相比傳統(tǒng)再生水回用工藝，投入成本銳減6成，再生水回用率可達80%以上，工藝流程從10個減少到8個，調(diào)試周期從至少2個月縮至只需3天。蘇州弘宇節(jié)能減排工程有限公司自主研發(fā)的“快速催化法”再生水回用新工藝，成了眾多印染企業(yè)心中的“香餑餑”。
蘇州弘宇是常熟一家專業(yè)從事環(huán)保水處理開發(fā)與應用的高新技術企業(yè)，主要承接印染廢水處理及再生水回用工程設計、安裝調(diào)試等一條龍服務。“我原本也是從事印染行業(yè)的，”該公司董事長姚佩軍告訴記者，2007年太湖藍藻爆發(fā)掀起的環(huán)保風暴，引著他向治污“轉行”。
姚佩軍當年經(jīng)營的印染企業(yè)日排印染廢水量達7000噸，屬于當?shù)氐呐盼鄞髴簟Ｆ髽I(yè)走下去的唯一出路就是減排，為此，他投資1100多萬元建成了一套印染廢水再生利用系統(tǒng)，通過工藝革新，先后攻克了“脫色過程中堿劑的調(diào)整”、“回用水中Fe離子的干擾”、“離子強度過高、鹽分過大”、“處理水中COD干擾屏蔽”等四大難題，硬生生闖出了一條印染再生水回用的新路徑。“7000噸廢水中，5000多噸實現(xiàn)了再生回用。”他自豪地說。
這個治理印染污水的“妙方”被姚佩軍命名為“快速催化法”。相較于傳統(tǒng)的再生水回用工藝，“快速催化法”再生水回用率可達80%以上，并具有投資低、運行成本低、設施布置合理、占地小、維護管理方便等特點。以處理1萬噸污水為例，如果投資建設一家采用傳統(tǒng)工藝的污水處理廠，需要花費3500萬多元，而采取“快速催化法”工藝則只需投資1500萬元，資金節(jié)省60%，而且回用效果還遠遠高于傳統(tǒng)工藝。
查看姚佩軍的“節(jié)能”賬本，“快速催化法”每年可直接節(jié)省水資源費約50萬元； 節(jié)約排污處理費用350萬元； 節(jié)省藥劑費用約93萬元； 使用的回用水水溫約在50℃左右，較高的水溫提高了染布產(chǎn)量與染布溫度，縮短了染色周期，一年又能減少蒸汽費用約130萬元。“幾項相加，一年換回了約600萬元的收益； 同時減排了COD99噸。”
蘇州市騰云紡織染整有限公司投資175萬元引進該項技術后，再生水回用率達到95%，取得了巨大的經(jīng)濟效益和社會效益。姚佩軍說，每個企業(yè)的印染工藝不同，排放的廢水也大不相同，我們可以為每個企業(yè)“量身定做”再生水回用技術。“至今建成的10家企業(yè)再生水回用工程，共實現(xiàn)再生水回用4萬噸，回用率超過了80%。”
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